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一般産業機械で省スペースを実現！設置面積削減と工程集約で生産性アップの秘訣
工場のレイアウトが限界に近づき、新しい装置を導入したいけれど「設置可能か」「メンテナンスができるか」といった課題で躊躇していませんか。一般産業機械には、加工機（例：マシニングセンタなど）と搬送・組立装置の2つの領域があり、省スペースを考える際はアプローチが異なります。加工機では剛性や熱安定性、搬送・組立装置では動線と安全確保が特に重要です。本体寸法だけを基準にすると、想定外の失敗につながることが少なくありません。
例えば据付作業では、入口幅や天井高、旋回半径、床の耐荷重、開口部の有効寸法などを事前に把握しておくだけで、多くの搬入トラブルを回避できます。作業域に関する基準やカタログ記載の数値を参考に、必要床面積と保守開口の比率を定量的に比較するのが現場作業の効率化につながります。さらに、制御盤や油圧機器の一体化、工程集約とロボットパレタイザーの連携によって、ライン全体の長さを短縮することも可能です。
装置の小型化にともなう振動や放熱の課題も無視できない要素です。これらは防振台やアイソレーター、強制空冷や熱源配置の見直しによって、精度と生産性の両立が図れます。現場の「設置できない・稼働しない・メンテナンスできない」といった問題を未然に防ぎ、限られたスペースで最大限の成果を引き出すためのヒントを提供します。
NONメンテナンス株式会社は、産業機械のメンテナンスや建築関連のサービスを提供しています。お客様のニーズに応じて、設備の点検や修理、保守を行い、安定した稼働をサポートします。経験豊富なスタッフが迅速かつ丁寧な対応を心掛けており、機械トラブルの早期解決を目指しています。また、建築工事やリフォームにも対応しており、信頼と品質を提供することをモットーにしています。お気軽にご相談ください。
お問い合わせ
省スペース仕様の一般産業機械を導入しようとしても、現場に設置が進まず手戻りが発生してしまうことがあります。その原因は、入口幅・天井高・旋回半径・床耐荷重などの事前確認が不足しているためです。特に、省スペース化が求められる加工機では、本体外形寸法だけで判断せず、付帯装置や保守開口、作業域まで含めて検討することが大切です。既存基礎の流用可否を見誤ると、水平精度や振動条件が満たせずに本来の性能が発揮できない場合もあります。また、フォークリフトやクレーンの可動制限や搬入時の回転スペース不足、仮設養生の厚みなども見落としがちな要素です。産業機械導入では、現場条件との調和が重要です。「設置できる」ではなく「搬入できて、据付できて、保守できる」までを前提に、図面と実地確認を突き合わせましょう。これが無理のない省スペース計画につながります。
これらのポイントを押さえることで、一般産業用機械の小型モデルや加工機の選定基準が、実際の設置現場でどのように差となるのかを早い段階で見極めやすくなります。
現場採寸は省スペース設計の出発点です。開口寸法・通路幅・段差のごくわずかな違いが、搬入可否や工期に大きく影響します。加工機のように高精度を維持する機器の場合は、クレーン能力やフォークリフトの作業範囲まで具体的な数値で調整することが不可欠です。また、機器の分割可否や分割後の最大サイズ・梱包寸法も重要です。「分割すれば入る」という安易な判断はトラブルの原因となるので注意が必要です。仕様書やカタログを参照しながら、電源・配管・排気の取り回しスペースも同時に確認しましょう。下記テーブルをベースに、数値と現場写真をセットで記録しておくと、設計担当とのやり取りが格段にスムーズになります。
このように整理しておくことで、装置メーカーとの見積・レイアウト提案も現実的な内容となり、省力化やコスト削減にも繋がりやすくなります。
省スペース化を目指す際は、装置単体の小型化だけでなく周辺機器の一体設計が最短ルートです。制御盤や油圧ユニット、配管・配線トレイなどを筐体内に統合することで、床面積の占有や通路の切り欠きが30％程度削減できる場合もあります。ポイントは、「据付に必要なクリアランス」を前提に、上方や背面の未活用スペースを立体的に活用することです。さらに、ケーブルベアやクイックコネクタを使い着脱を迅速化すれば、保守作業の時間も短縮できます。冷却装置やフィルタをモジュール化して必要時のみ外付けできる構成も有効です。装置や機器の役割を再配置し、配線短縮や発熱源の集約まで見直すことで、工場レイアウトの自由度が一層高まります。
設置前には、搬入経路や吊り治具の可否を必ず確認し、据付計画や干渉チェックをあわせて進めることで、失敗を避けることができます。
装置の小型化により質量が減少すると、剛性や熱容量に余裕がなくなり、加工時の微振動や放熱不足が精度低下や誤動作の原因になりやすくなります。対策としては、まず防振台やアイソレーターを適切に配置し、固有振動数をずらして共振を回避します。さらに、ファンやダクトでの強制空冷や、筐体内の放熱経路最適化によって熱だまりを防ぐことが大切です。放熱フィンの配置を流路に沿わせ、発熱源と制御基板の距離を適切にとることで装置の安定性を高めます。加えて、NCやサーボの熱管理も考慮し、吸気口にフィルタを設けて粉塵侵入を防止しましょう。加工機の構造では、ベッドや主軸の熱変位を予測し、対称配置や熱源の外出しを検討することで、長時間の運転でも寸法変化を抑えられます。
このように「振動」と「熱」の2つの管理を徹底することで、小型装置でも高い生産精度と稼働安定性を維持することが可能です。
生産ラインの省スペース化では、装置の小型化だけでなく工程の集約が大きなポイントとなります。例えば、ハンドリングと外観検査を一体化し、加工機の排出側でロボットカメラ検査まで完結させれば、後工程の装置を1台分削減できます。さらに、加工機とロボットパレタイザーを連携させることで、ワーク供給や排出ストックの自動化が進み、段取り替え時の通路も縮小できます。重要なのは、手待ち時間やロボットの動作軌跡を共用化することです。加工サイクル内にロボットの動作を組み込むことで、停止時間ゼロを目指す配置が実現し、設備台数とライン長の両方を削減できます。装置メーカーの提案を活用し、検査・洗浄・マーキングなどの統合モジュールを選ぶことで、配線や配管も一本化され、保守性も向上します。
搬送距離の短縮は不良率の低減にもつながるため、品質と省スペース化を同時に実現できます。
限られた工場スペースで一般産業用機械を効率的に配置するには、縦型装置や縦置きローダーの活用による上方空間の有効利用が効果的です。前面アクセス中心の扉構成を採用すれば、背面の保守クリアランスを縮小でき、通路幅を確保しながら作業者の動線を短縮できます。また、前後段取り台を取り入れることで、手前で段取りし奥で加工という二面運用を実現し、装置あたりのスループットが向上します。異なる装置間でも、ツールや治具の共通化によって置き場を削減し、周辺ラックを装置上部に集約することで床スペースを有効活用できます。レイアウト設計の初期段階から搬入経路やアンカー位置を確定させ、保守点検口を前面側に集約しておくと、将来的な増設やライン変更にも柔軟に対応できます。仕様書や寸法図、保守要件をあわせて提示すると、選定プロセスもスムーズに進みます。
一般産業機械の選定では、本体寸法だけでなく必要床面積と保守余裕のバランスを数値で把握することが重要です。設置面積に対する保守開口の比率や、作業者の可動域がサイクルタイムに与える影響を比較することで、効果的な判断ができるようになります。加工機の省スペース設計でも同様で、搬入経路やメンテナンス動線を含めた実効面積を指標化することが求められます。下の表のように、「省スペース化しても生産性を損なわないか」を、客観的なKPIで見える化することが大切です。数値化は主観を排除し、装置メーカー間の比較検討を公平に進めるポイントとなります。
下記の比較表を活用すれば、導入後の動線まで含めた「納得の比較」が可能です。
省スペース化を急ぐと、剛性と熱安定性が犠牲になりやすい傾向があります。工作機械では、切削荷重を受けても幾何精度を維持する設計が重要であり、主軸剛性やコラムの曲げ剛性は小型化によって低下しやすい部分です。さらに、ボールねじの熱伸びやサーボモータ、油圧ユニットなど熱源配置が熱変位に直結します。一般産業用機械でも、フレーム断面の最適化や熱の分離配置を工夫することで、小型化と高精度の両立が期待できます。対策のポイントは、短いスパンでも高い剛性/減衰を確保し、熱を均一かつ安定してコントロールすることです。省スペース性と精度・生産性のベストバランスを目指すには、下記の観点を必ず押さえておきましょう。
精度を落とさず省スペース化を進めるには、設計段階と日々の運用で積み重ねる工夫が大切です。外乱対策としては床振動の回避やアンカーボルトの適切な配置、配管の応力がかからない設計が有効です。熱安定化には、立ち上げ時のウォームアップや冷却水の温度管理で熱変位を抑制します。切削条件については工具の突き出し量を短くし、切削抵抗のベクトルが機械構造の最も強い方向にかかるよう調整すると、面品位が安定します。運用面では段取りの標準化や、NC補正履歴の定点的なレビューによって再現性が向上します。以下のステップで取り組めば、一般産業機械の省スペース導入においても高精度・高生産を維持できます。
設備の更新で時間やコストを抑えるためには、既存基礎とアンカー位置の有効活用が重要です。はじめに現行設備の据付図と現地測定値を照合し、基礎改修の要否を早期に判断します。新旧設備でベース寸法やアンカーピッチが近い場合は、スロット穴や偏心スリーブによる位置調整で大規模な工事を回避できます。芯出しは基準マークで明確化し、レーザー墨出し器とダイヤルゲージで直角・平行を両立。水平出しはジャッキボルトと薄板シムを併用し、一次締め後の本締めで再確認します。省スペースの観点からも、周辺装置のレイアウト余白が生まれ、搬送や保守動線が整います。多様な機器を含む一般産業機械では、据付精度と段取り短縮の両立が生産再開のスピードを大きく左右します。
短期間での立ち上げは、品質や安全性を損なうことなく、省人化・省力化にもつながります。
工程停止をできる限り短く抑えるためには、工場外での事前分割と仮組精度の計画が効果的です。分割範囲は剛性と再現性を重視し、基準ピン・ダウエルで位置決め、ケーブルはコネクタ化して誤接続を防止します。再組立時は基準面のスクレープ痕や合わせ面粗さをチェックし、トルクレンチで均等に締付けます。仮通電では、原点復帰・非常停止・セーフティ回路を優先して点検し、無負荷で軸移動やI/Oを確認後、段階的に自動運転へと移行します。入替時には搬入経路の幅・高さ・旋回半径を図面と現物で二重に確認し、必要に応じて搬送補助機器の併用で安全な設置作業を確保します。こうした段取りが、省スペース性の最終レイアウトを守りつつ停止時間の最小化に直結します。
工程を分割して着実に進めることで、再調整や手戻りのリスクを抑えられます。
省スペース化のポイントは本体の小型化だけにとどまりません。油圧から電動への転換によって、ユニットや配管が減り、漏れ対策や冷却設備も簡素化できるため、設置面積とメンテナンス工数の両方を削減できます。制御関連は一体盤化による配線短縮が特に有効で、ケーブルラックや床上トラフの占有が減ることで、作業通路の確保がしやすくなります。さらに、サーボやインバータの最適化で待機電力を抑え、制御ユニットの統合配置によって省スペースと省エネの両立が図れます。機器の更新提案では、ファンやポンプの可変速制御、回生エネルギーの利用も選択肢となり、消費電力の見える化が改善のきっかけになります。英文仕様書を使ったやり取りも、資料の統一で海外製機器の併設がしやすくなり、スムーズな対応につながります。
周辺装置の集約は、現場全体の最適化を目指す実践であり、生産と安全を両立するための有効な手段です。
会社名・・・NONメンテナンス株式会社
所在地・・・〒567-0843 大阪府茨木市星見町23番19号
電話番号・・・072-646-6447
26/07/19
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工場のレイアウトが限界に近づき、新しい装置を導入したいけれど「設置可能か」「メンテナンスができるか」といった課題で躊躇していませんか。一般産業機械には、加工機（例：マシニングセンタなど）と搬送・組立装置の2つの領域があり、省スペースを考える際はアプローチが異なります。加工機では剛性や熱安定性、搬送・組立装置では動線と安全確保が特に重要です。本体寸法だけを基準にすると、想定外の失敗につながることが少なくありません。
例えば据付作業では、入口幅や天井高、旋回半径、床の耐荷重、開口部の有効寸法などを事前に把握しておくだけで、多くの搬入トラブルを回避できます。作業域に関する基準やカタログ記載の数値を参考に、必要床面積と保守開口の比率を定量的に比較するのが現場作業の効率化につながります。さらに、制御盤や油圧機器の一体化、工程集約とロボットパレタイザーの連携によって、ライン全体の長さを短縮することも可能です。
装置の小型化にともなう振動や放熱の課題も無視できない要素です。これらは防振台やアイソレーター、強制空冷や熱源配置の見直しによって、精度と生産性の両立が図れます。現場の「設置できない・稼働しない・メンテナンスできない」といった問題を未然に防ぎ、限られたスペースで最大限の成果を引き出すためのヒントを提供します。
NONメンテナンス株式会社は、産業機械のメンテナンスや建築関連のサービスを提供しています。お客様のニーズに応じて、設備の点検や修理、保守を行い、安定した稼働をサポートします。経験豊富なスタッフが迅速かつ丁寧な対応を心掛けており、機械トラブルの早期解決を目指しています。また、建築工事やリフォームにも対応しており、信頼と品質を提供することをモットーにしています。お気軽にご相談ください。
お問い合わせ
省スペースが求められる理由と現場のリアルな制約
搬入経路や据付条件で起こりがちな失敗パターン
省スペース仕様の一般産業機械を導入しようとしても、現場に設置が進まず手戻りが発生してしまうことがあります。その原因は、入口幅・天井高・旋回半径・床耐荷重などの事前確認が不足しているためです。特に、省スペース化が求められる加工機では、本体外形寸法だけで判断せず、付帯装置や保守開口、作業域まで含めて検討することが大切です。既存基礎の流用可否を見誤ると、水平精度や振動条件が満たせずに本来の性能が発揮できない場合もあります。また、フォークリフトやクレーンの可動制限や搬入時の回転スペース不足、仮設養生の厚みなども見落としがちな要素です。産業機械導入では、現場条件との調和が重要です。「設置できる」ではなく「搬入できて、据付できて、保守できる」までを前提に、図面と実地確認を突き合わせましょう。これが無理のない省スペース計画につながります。
これらのポイントを押さえることで、一般産業用機械の小型モデルや加工機の選定基準が、実際の設置現場でどのように差となるのかを早い段階で見極めやすくなります。
現場採寸で必ず押さえるべきチェック項目リスト
現場採寸は省スペース設計の出発点です。開口寸法・通路幅・段差のごくわずかな違いが、搬入可否や工期に大きく影響します。加工機のように高精度を維持する機器の場合は、クレーン能力やフォークリフトの作業範囲まで具体的な数値で調整することが不可欠です。また、機器の分割可否や分割後の最大サイズ・梱包寸法も重要です。「分割すれば入る」という安易な判断はトラブルの原因となるので注意が必要です。仕様書やカタログを参照しながら、電源・配管・排気の取り回しスペースも同時に確認しましょう。下記テーブルをベースに、数値と現場写真をセットで記録しておくと、設計担当とのやり取りが格段にスムーズになります。
このように整理しておくことで、装置メーカーとの見積・レイアウト提案も現実的な内容となり、省力化やコスト削減にも繋がりやすくなります。
一般産業機械で省スペースを実現する設計と選定のポイントを大公開
装置の小型化や周辺機器の一体化で付帯スペースを一気に削減！
省スペース化を目指す際は、装置単体の小型化だけでなく周辺機器の一体設計が最短ルートです。制御盤や油圧ユニット、配管・配線トレイなどを筐体内に統合することで、床面積の占有や通路の切り欠きが30％程度削減できる場合もあります。ポイントは、「据付に必要なクリアランス」を前提に、上方や背面の未活用スペースを立体的に活用することです。さらに、ケーブルベアやクイックコネクタを使い着脱を迅速化すれば、保守作業の時間も短縮できます。冷却装置やフィルタをモジュール化して必要時のみ外付けできる構成も有効です。装置や機器の役割を再配置し、配線短縮や発熱源の集約まで見直すことで、工場レイアウトの自由度が一層高まります。
設置前には、搬入経路や吊り治具の可否を必ず確認し、据付計画や干渉チェックをあわせて進めることで、失敗を避けることができます。
小型化に伴う振動や放熱の副作用を防ぐリアルな対策集
装置の小型化により質量が減少すると、剛性や熱容量に余裕がなくなり、加工時の微振動や放熱不足が精度低下や誤動作の原因になりやすくなります。対策としては、まず防振台やアイソレーターを適切に配置し、固有振動数をずらして共振を回避します。さらに、ファンやダクトでの強制空冷や、筐体内の放熱経路最適化によって熱だまりを防ぐことが大切です。放熱フィンの配置を流路に沿わせ、発熱源と制御基板の距離を適切にとることで装置の安定性を高めます。加えて、NCやサーボの熱管理も考慮し、吸気口にフィルタを設けて粉塵侵入を防止しましょう。加工機の構造では、ベッドや主軸の熱変位を予測し、対称配置や熱源の外出しを検討することで、長時間の運転でも寸法変化を抑えられます。
このように「振動」と「熱」の2つの管理を徹底することで、小型装置でも高い生産精度と稼働安定性を維持することが可能です。
工程集約とロボットパレタイザー活用で台数削減を実現しよう
生産ラインの省スペース化では、装置の小型化だけでなく工程の集約が大きなポイントとなります。例えば、ハンドリングと外観検査を一体化し、加工機の排出側でロボットカメラ検査まで完結させれば、後工程の装置を1台分削減できます。さらに、加工機とロボットパレタイザーを連携させることで、ワーク供給や排出ストックの自動化が進み、段取り替え時の通路も縮小できます。重要なのは、手待ち時間やロボットの動作軌跡を共用化することです。加工サイクル内にロボットの動作を組み込むことで、停止時間ゼロを目指す配置が実現し、設備台数とライン長の両方を削減できます。装置メーカーの提案を活用し、検査・洗浄・マーキングなどの統合モジュールを選ぶことで、配線や配管も一本化され、保守性も向上します。
搬送距離の短縮は不良率の低減にもつながるため、品質と省スペース化を同時に実現できます。
縦置きや前後段取りの工夫でレイアウト自由度を最大化！
限られた工場スペースで一般産業用機械を効率的に配置するには、縦型装置や縦置きローダーの活用による上方空間の有効利用が効果的です。前面アクセス中心の扉構成を採用すれば、背面の保守クリアランスを縮小でき、通路幅を確保しながら作業者の動線を短縮できます。また、前後段取り台を取り入れることで、手前で段取りし奥で加工という二面運用を実現し、装置あたりのスループットが向上します。異なる装置間でも、ツールや治具の共通化によって置き場を削減し、周辺ラックを装置上部に集約することで床スペースを有効活用できます。レイアウト設計の初期段階から搬入経路やアンカー位置を確定させ、保守点検口を前面側に集約しておくと、将来的な増設やライン変更にも柔軟に対応できます。仕様書や寸法図、保守要件をあわせて提示すると、選定プロセスもスムーズに進みます。
省スペースと精度・生産性のベストバランスを数値で見える化
必要床面積や保守余裕の指標で納得の比較をしよう
一般産業機械の選定では、本体寸法だけでなく必要床面積と保守余裕のバランスを数値で把握することが重要です。設置面積に対する保守開口の比率や、作業者の可動域がサイクルタイムに与える影響を比較することで、効果的な判断ができるようになります。加工機の省スペース設計でも同様で、搬入経路やメンテナンス動線を含めた実効面積を指標化することが求められます。下の表のように、「省スペース化しても生産性を損なわないか」を、客観的なKPIで見える化することが大切です。数値化は主観を排除し、装置メーカー間の比較検討を公平に進めるポイントとなります。
下記の比較表を活用すれば、導入後の動線まで含めた「納得の比較」が可能です。
剛性や熱変位と小型化の関係性をわかりやすく整理
省スペース化を急ぐと、剛性と熱安定性が犠牲になりやすい傾向があります。工作機械では、切削荷重を受けても幾何精度を維持する設計が重要であり、主軸剛性やコラムの曲げ剛性は小型化によって低下しやすい部分です。さらに、ボールねじの熱伸びやサーボモータ、油圧ユニットなど熱源配置が熱変位に直結します。一般産業用機械でも、フレーム断面の最適化や熱の分離配置を工夫することで、小型化と高精度の両立が期待できます。対策のポイントは、短いスパンでも高い剛性/減衰を確保し、熱を均一かつ安定してコントロールすることです。省スペース性と精度・生産性のベストバランスを目指すには、下記の観点を必ず押さえておきましょう。
加工精度を守るための設計や運用の裏ワザ集
精度を落とさず省スペース化を進めるには、設計段階と日々の運用で積み重ねる工夫が大切です。外乱対策としては床振動の回避やアンカーボルトの適切な配置、配管の応力がかからない設計が有効です。熱安定化には、立ち上げ時のウォームアップや冷却水の温度管理で熱変位を抑制します。切削条件については工具の突き出し量を短くし、切削抵抗のベクトルが機械構造の最も強い方向にかかるよう調整すると、面品位が安定します。運用面では段取りの標準化や、NC補正履歴の定点的なレビューによって再現性が向上します。以下のステップで取り組めば、一般産業機械の省スペース導入においても高精度・高生産を維持できます。
更新案件で一般産業機械の入替と省スペース化を成功させるコツ
既存基礎やアンカー位置を活かして据付時間を大幅短縮！
設備の更新で時間やコストを抑えるためには、既存基礎とアンカー位置の有効活用が重要です。はじめに現行設備の据付図と現地測定値を照合し、基礎改修の要否を早期に判断します。新旧設備でベース寸法やアンカーピッチが近い場合は、スロット穴や偏心スリーブによる位置調整で大規模な工事を回避できます。芯出しは基準マークで明確化し、レーザー墨出し器とダイヤルゲージで直角・平行を両立。水平出しはジャッキボルトと薄板シムを併用し、一次締め後の本締めで再確認します。省スペースの観点からも、周辺装置のレイアウト余白が生まれ、搬送や保守動線が整います。多様な機器を含む一般産業機械では、据付精度と段取り短縮の両立が生産再開のスピードを大きく左右します。
短期間での立ち上げは、品質や安全性を損なうことなく、省人化・省力化にもつながります。
搬入分割や仮組で停止時間を最小限にするテクニック
工程停止をできる限り短く抑えるためには、工場外での事前分割と仮組精度の計画が効果的です。分割範囲は剛性と再現性を重視し、基準ピン・ダウエルで位置決め、ケーブルはコネクタ化して誤接続を防止します。再組立時は基準面のスクレープ痕や合わせ面粗さをチェックし、トルクレンチで均等に締付けます。仮通電では、原点復帰・非常停止・セーフティ回路を優先して点検し、無負荷で軸移動やI/Oを確認後、段階的に自動運転へと移行します。入替時には搬入経路の幅・高さ・旋回半径を図面と現物で二重に確認し、必要に応じて搬送補助機器の併用で安全な設置作業を確保します。こうした段取りが、省スペース性の最終レイアウトを守りつつ停止時間の最小化に直結します。
工程を分割して着実に進めることで、再調整や手戻りのリスクを抑えられます。
周辺装置の電動化や一体盤化で省エネも省スペースも両立！
省スペース化のポイントは本体の小型化だけにとどまりません。油圧から電動への転換によって、ユニットや配管が減り、漏れ対策や冷却設備も簡素化できるため、設置面積とメンテナンス工数の両方を削減できます。制御関連は一体盤化による配線短縮が特に有効で、ケーブルラックや床上トラフの占有が減ることで、作業通路の確保がしやすくなります。さらに、サーボやインバータの最適化で待機電力を抑え、制御ユニットの統合配置によって省スペースと省エネの両立が図れます。機器の更新提案では、ファンやポンプの可変速制御、回生エネルギーの利用も選択肢となり、消費電力の見える化が改善のきっかけになります。英文仕様書を使ったやり取りも、資料の統一で海外製機器の併設がしやすくなり、スムーズな対応につながります。
周辺装置の集約は、現場全体の最適化を目指す実践であり、生産と安全を両立するための有効な手段です。
NONメンテナンス株式会社は、産業機械のメンテナンスや建築関連のサービスを提供しています。お客様のニーズに応じて、設備の点検や修理、保守を行い、安定した稼働をサポートします。経験豊富なスタッフが迅速かつ丁寧な対応を心掛けており、機械トラブルの早期解決を目指しています。また、建築工事やリフォームにも対応しており、信頼と品質を提供することをモットーにしています。お気軽にご相談ください。
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会社概要
会社名・・・NONメンテナンス株式会社
所在地・・・〒567-0843 大阪府茨木市星見町23番19号
電話番号・・・072-646-6447